–Р–≤—В–Њ—А –њ—А–Њ–µ–Ї—В–∞ –Ш—А–Є–љ–∞ –Ъ–Њ–ї–Њ—Б–Ї–Њ–≤–∞
–У–∞–ї–µ—А–µ–Є –•—Г–і–Њ–ґ–љ–Є–Ї–Є –°—В–∞—В—М–Є –Я–Њ—Н–Ј–Є—П –Є –њ—А–Њ–Ј–∞ –§–Њ—В–Њ–≥—А–∞—Д–Є–Є –Ю–±–Ј–Њ—А —Б–∞–є—В–∞



»ль€ ёрьевич  уликов,
 узнец,
ћастер художественного холодного оружи€


–аботы »льи  уликова >>>

—татьи и работы »льи  уликова вз€ты с разрешени€ автора с сайтов damask.nm.ru и bestbulat.ru

ѕодробно о дамасской стали >>>

 овка клинка с нул€

»ль€  уликов
 овка клинков €вл€етс€ довольно увлекательным зан€тием, но с чего начать?
  сожалению в нашей стране практически отсутствует специальна€ литература на эту тему. ƒанна€ стать€ €вл€етс€ своеобразным сборником информации из множества источников: это и книги по кузнечному делу, публикации в »нтернете, личный опыт. ѕоэтому претензии типа "а € это где-то читал" - не принимаютс€. —тать€ писалась дл€ людей не имеющих возможности перелопатить весь печатный материал, но очень сильно жаждущих сделать ножик.

    — чего начать? ƒл€ этого мы должны определитьс€, дл€ чего нам кузница. ≈сли врем€ от времени, раз в полгода, выковывать маленький клиночек, то иметь много громоздкого оборудовани€ нам ни к чему, это вариант минимум. ≈сли вы решили посв€щать ковке много времени и надеетесь достичь определенных результатов, имеет смысл постепенно обрастать профессиональным оборудованием. Ёкономить на этом нельз€. Ёто вариант максимум.


ќЅќ–”ƒќ¬јЌ»≈  ”«Ќ≈„Ќќ… ћј—“≈–— ќ…

 узница может быть построена из любого вида строительного материала: переплетенных прутьев, обмазанных глиной, бревен, различного вида камн€ и кирпича, шлакоблоков, бетона, а также сварена из железа. –аньше были кузницы и в земл€нках, и в пещерах.  рыши делались как односкатными, так и двух- и четырехскатными и покрывались дерном, соломой, дранкой, досками, черепицей, толью, шифером и железом. Ќо лучше, конечно, подобрать дл€ строительства огнеупорный материал: кирпич, камень, а крышу покрыть железом, шифером или черепицей. –азмеры кузниц могут быть самыми различными от 2X1,5 и до 10X5 м и более, а по высоте от 2 до 4 м.



 узница

≈сли есть возможность построить на даче небольшую кузницу, то это, конечно, очень хорошо - она будет вам служить долгие годы. Ќо если такой возможности нет, то не отчаивайтесь, можно обойтись простым навесом или организовать кузнечный участок под открытым небом. ѕлощадку дл€ кузницы выбирают побольше - не менее 12-15 м2. –астительность на ней удал€ют и землю хорошо утрамбовывают. ¬ дальнейшем после установки оборудовани€ можно устроить глин€ный пол или забетонировать его. Ќавес лучше сделать у глухой стены дома. ƒл€ этого надо установить два (или четыре) столба, а на них положить наклонную крышу. ƒл€ строительства кузницы можно использовать строительные материалы, имеющиес€ в продаже. Ќесущие столбы, на которые будут уложены балки перекрыти€, должны быть из негорючих материалов - асбоцементных или стальных труб, а также кирпичной кладки. ¬ысота их не менее 2,6 м. Ѕоковые стены выполн€ют из плоских или волнистых асбоцементных листов. »знутри их бел€т. Ќад горном устанавливают выт€жной зонт. Ћетом в таком помещении не жарко, так как вентил€ци€ происходит за счет естественной циркул€ции воздуха через щели и зазоры в конструкции и выт€жной зонт, а зимой оно прогреваетс€ теплом, выдел€емым горном. ќднако сварочные работы необходимо проводить на открытом воздухе.
ѕомещение дл€ любительской кузницы желательно располагать подальше от жилых строений. ≈сли это не представл€етс€ возможным, мастерскую можно организовать на двух участках: слесарный разместить в жилой части дома или сарае, а "гор€чий" - под навесом в некотором удалении. ¬ таком случае не требуетс€ устройство вентил€ции и лучше обеспечиваетс€ пожарна€ безопасность.



√ор€чий участок

ѕри устройстве и оборудовании слесарной мастерской необходимо руководствоватьс€ требовани€ми наибольшего удобства с учетом материальных возможностей. ѕомещение мастерской площадью не менее 10 м2 должно быть сухим и светлым. ѕри отсутствии естественного освещени€ оборудуют хорошее освещение лампами дневного света, а в рабочей зоне - местное лампами накаливани€. ќсновное оборудование слесарной мастерской -слесарный верстак размером 60-70X120-150’ X 80-85 см с тисками и выдвижными €щиками дл€ хранени€ инструмента, электроточило с набором сменных кругов, электродрель, электросварочный аппарат, а также комплект слесарного инструмента.
ќсновное оборудование кузницы состоит из горна, наковальни, кузнечных тисков, емкости дл€ воды и правильной плиты. ѕлиту размером 50X50 см изготавливают из листовой стали толщиной не менее 25 мм. ”станавливают ее на башмаке, сваренном из уголка, желательно, чтобы один из углов составл€л 90∞. ≈мкость дл€ воды вкапывают в землю - так она будет быстрее охлаждатьс€.



Ќагревательные устройства.
ƒл€ нагревани€ металла до ковочной температуры нам потребуетс€ нагревательное устройство. ¬ классическом варианте - это кузнечный горн.

√орн

ќснова стационарного горна- постамент (лежанка, постель, стол), который служит дл€ размещени€ очага и нагреваемых заготовок. ќбычно постамент горна устанавливаетс€ по центру задней от входа (основной) стены кузницы. ¬ысота постамента определ€етс€ ростом кузнеца исход€ из удобства переноса заготовки из горна на наковальню и обратно и принимаетс€ равной 700--800 мм, а площадь горизонтальной поверхности "стола" обычно равна 1X1,5 или 1,5x2 м. ѕостамент горна может выкладыватьс€ из кирпича, пиленого камн€ или железобетона, в виде €щика, стенки которого сложены из бревен, досок, кирпича или камн€, а внутренность заполнена битым мелким камнем, песком, глиной и горелой землей. ¬ерхн€€ горизонтальна€ часть стола выравниваетс€ и, если есть возможность, выкладываетс€ огнеупорным кирпичом.
ѕостамент также можно делать литым (рис. 46), сварным или сборным, а поверхность стола выкладывать огнеупорным кирпичом и окантовывать металлическим уголком.
÷ентральное место стола занимает очаг, или горновое гнездо, которое может размещатьс€ как в центре, так и у задней или боковой стенки горна.
ќчаг - место, где развиваетс€ наиболее высока€ температура, поэтому его стенки обычно выкладывают огнеупорным кирпичом и обмазывают огнеупорной глиной. –азмеры гнезда определ€ютс€ назначением горна и размерами нагреваемых заготовок. ÷ентральное гнездо обычно в плане имеет круглую или квадратную форму –азмером 200x200 или 400X400 и глубиной 100- 150 мм. ƒл€ создани€ пламени различного вида следует примен€ть несколько колосниковых решеток с разнообразными формами отверстий дл€ прохода воздуха. –авномерно расположенные круглые отверсти€ (рис. 47, б) способствуют образованию факельного пламени, щелевые отверсти€ (рис. 47, в, г) - узкого и удлиненного. Ќад стационарным горном дл€ сбора и отвода из кузницы дыма и газов устанавливаетс€ зонт, который может иметь различное конструктивное исполнение. –азмеры нижнего входного отверсти€ зонта обычно равны размерам стола горна. ¬ качестве задней стенки зонта используетс€ стена здани€. «онты обычно изготовл€ют из листового железа толщиной 0,5-1,5 мм.
ƒл€ лучшего улавливани€ дыма и газов зонты устанавливают над горном на высоте Ќ = 400-^800 мм (см. рис. 46), а точна€ высота уже определ€етс€ на месте в зависимости от индивидуальных особенностей горна- силы дуть€, высоты и размеров выт€жной трубы и других параметров. ¬ некоторых случа€х зонты оснащаютс€ опускающимис€ крыль€ми. Ќедостаток металлических зонтов в том, что они довольно быстро прогорают, а их ремонт сложен и трудоемок.
Ѕолее надежны и долговечны зонты, сложенные из огнеупорного кирпича (рис. 48). ќднако кирпичные зонты значительно т€желее металлических и дл€ их поддержки необходима жесткозаделанна€ металлическа€ рама из уголков или швеллеров, а иногда и дополнительные подпорки по углам. Ќесмотр€ на широкое применение открытых горнов при кузнечных работах их коэффициент полезного действи€ (отношение количества теплоты, требуемой дл€ нагрева заготовки, к общему количеству теплоты, получаемой в результате сгорани€ топлива) очень низкий и составл€ет 2-5%. ”становлено, что дл€ нагрева 1 кг металла до ковочной температуры требуетс€ 1 кг каменного угл€.  роме того, в результате непосредственного соприкосновени€ металла с каменным углем происходит насыщение серой поверхности нагреваемого металла, что ухудшает механические свойства кованых изделий. ѕоэтому кузнецы начинают закладывать заготовки в горн, когда уголь хорошо разгоритс€ и сера выгорит. ƒл€ повышени€  ѕƒ открытого горна кузнецы, использу€ способность каменного угл€ спекатьс€ под действием высокой температуры, устраивают над очагом куполообразную "шапку" из спекшегос€ угл€, в которую и закладывают заготовки. ¬ результате этого заготовки нагреваютс€ быстрее и окисл€ютс€ меньше.
 роме "шапки" кузнецы обычно делают над очагом печурку из нескольких кирпичей.
  сожалению часто услови€ не позвол€ют установить стационарный горн, но мы можем изготовить переносной. ѕереносные горны - это цельнометаллические сварные или сборные конструкции, примен€емые дл€ нагрева заготовок небольшого размера и клинков. ѕереносной горн может быть небольшого размера и изготовлен из подручных материалов.



ѕереносной горн


“опливо.
ƒл€ нагрева заготовок кузнецы используют различные виды топлива: твердое, жидкое и газообразное Ќаиболее широко примен€етс€ в небольших кузницах твердое топливо- дрова, торф, уголь и кокс.
ƒревесный уголь был основным видом топлива вплоть до середины XVIII в., а в насто€щее врем€ его изготовл€етс€ настолько мало, что дл€ нагрева заготовок он практически не примен€етс€. ќднако если необходим умеренный нагрев заготовок небольших размеров, то лучше всего сделать это все же на древесном угле, который должен быть хорошо выжжен, быть плотным, твердым, сгорать не слишком быстро, иметь блест€щий излом и "звонкость". ћасса 1 м3 хорошего древесного угл€ в рыхлой насыпке равна: дубового и букового - 330 кг, березового -215 кг, соснового - 200 кг, елового- 130 кг.
 окс наиболее широко примен€етс€ в кузнечных цехах дл€ нагрева заготовок, так как имеет относительно низкий процент содержани€ серы и фосфора и высокую теплотворную способность.
 аменный уголь используетс€ в том случае, когда необходимо нагревать заготовки до высокой температуры. ”голь хорошего качества должен при горении давать короткое плам€ и хорошо спекатьс€. ѕлотность угл€ равна 1,3 т/м3, а масса 1 м3 в рыхлой насыпке - 750- 800 кг. ”голь должен быть черного с блеском цвета размером с грецкий орех.  узнецы называют такой уголь "орешек".
∆идкое топливо - это нефть, продукты ее перегонки (бензин, керосин и т. п.) и остаточные масла. Ќаиболее широко в кузнечном деле примен€ютс€ мазуты, которые относительно дешевы и имеют высокую теплотворную способность.
√азообразное топливо (природный газ) все шире начинают использовать в кузнечных горнах, так как оно относительно дешево, имеет высокую теплотворную способность, легко смешиваетс€ с воздухом, полностью сгорает и, самое главное, в нем отсутствует €довитый оксид углерода.
ƒл€ тех кузнецов и любителей кузнечного дела, кто не имеет возможности использовать дл€ нагрева заготовок жидкое или газообразное топливо, а также купить каменный уголь или кокс, рассмотрим способы получени€ древесного угл€.
ѕолучение древесного угл€ " учи" (рис. 42) устраивают в лесу возможно ближе к месту рубки деревьев, на участке, защищенном от ветра и недалеко от воды. ¬начале выравнивают площадку, очищают ее от дерна и утрамбовывают землю. «атем посередине вколачивают три кола и распирают их планками, в результате чего образуетс€ вертикальна€ труба. Ќа земле вокруг трубы насыпают горку из легко воспламен€ющихс€ материалов (стружек, сухих веточек, бересты), на вторую устанавливают полень€ высотой 1 -1,5 м. Ќад этим р€дом устанавливаетс€ второй, а сверху - горизонтальные полень€ и сучь€ образуют так называемый "чепец". «атем всю кучу покрывают слоем листьев, мхом и дерном и сверху засыпают песком и землей с угольным .мусором. ѕри этом необходимо следить, чтобы покрышка не доходила до земли. ƒалее у основани€ кучи с наветренной стороны укладывают сухие ветки и поджигают их.  огда низ поленьев разгоритс€ - основание кучи плотно засыпают и горение продолжаетс€ с очень незначительным доступом воздуха. ¬се врем€ необходимо смотреть за исправностью покрышки. ѕроцесс горени€ длитс€ 15-20 ч и считаетс€ законченным, когда из отдушин покажетс€ голубой дым. ѕосле этого закрывают все отдушины и в течение нескольких часов куча охлаждаетс€. «атем разбирают покрышку и разбивают крупные куски. —ледует иметь в виду, что по объему древесного угл€ получаетс€ в 2 раза меньше, чем было дров, а по массе - в 4 раза. ћожно устраивать "кучи" и как показано на рис. 43. Ќа ровной, защищенной от ветра, площадке укладывают параллельно на рассто€нии 30-40 см друг от друга два полена длиной 1 м и толщиной 12-15 см и заполн€ют пространство между ними сухими стружками и щепками (а). «атем оформл€ют "кучу" (б, в). ѕостепенно "куча" принимает форму полусферы (г). «атем дрова со всех сторон обкладывают влажной соломой и засыпают слоем земли и обкладывают дерном толщиной 10 см, оставив снизу незасыпанный по€сок высотой 20 см. ѕосле этого расчищают окно между нижними параллельными бревнами и поджигают стружки.  ак только дрова разгор€тс€, окно плотно закрываетс€ соломой и засыпаетс€ землей. ≈сли где-нибудь в процессе горени€ начнет пробиватьс€ плам€, то необходимо это место обложить соломой и засыпать землей. „ерез 10-12 ч дрова сгорают и всю кучу засыпают до основани€ тонким слоем земли, чтобы дальнейшее горение шло без доступа воздуха. —пуст€ 3-4 ч уголь готов.  учу разгребают, уголь поливают водой дл€ прекращени€ горени€ и собирают. Ѕолее простой способ получени€ древесного угл€ "в транше€х". ¬ траншею длиной 1,5-2 м и глубиной примерно 0,5 м плотно укладывают полень€. ¬низу под полень€ми необходимо разложить мелкие щепки и стружки. «атем траншею закрывают железными листами, сверху насыпают песок и землю. — одной стороны траншеи оставл€ют окно, через которое поджигают щепки, а с другой - окно дл€ выхода дыма. ѕосле того как ƒрова разгор€тс€, окна прикрывают и горение продолжаетс€ без доступа воздуха. —ледует иметь в виду, что дл€ нагрева заготовок лучше использовать древесный уголь из дуба, клена, бука, березы.

–азжигают кузнечный горн следующим образом. ¬ горнило на подовую доску насыпают тонкий слой угл€, сверху кладут слой стружек и мелких древесных щепок, смоченных керосином. —верху укладывают немного сухих дров. Ќа гор€щие дрова насыпают еще один слой угл€ и начинают дутье.  ак только угль раскалитс€ докрасна, можно начинать нагрев заготовок. ѕериодически уголь сбрызгивают водой, чтобы сверху образовалась корочка, удерживающа€ внутри гор€щей массы высокую температуру. «ола от перегоревших дров и угл€ просыпаетс€ в фурму. ѕериодически фурму очищают от золы. ƒл€ этого дно фурмы оснащают так называемой донной крышкой.

¬оздуходувные устройства.√ор€ча€ ковка металлов и сплавов стала возможной только тогда, когда по€вились надежные воздуходувные устройства. ѕервыми такими "устройствами" были рабы, которые через тростниковые или дерев€нные трубки дули в костер. —о временем, человек начал примен€ть дл€ подачи воздуха в костер шкуру (мех) животного - козла или барана, сн€тую "чулком", т. е. целиком. ¬се отверсти€, кроме двух, в шкуре заделывались, в одно отверстие вставл€лась глин€на€ трубка - сопло, а другое отверстие служило дл€ засасывани€ воздуха внутрь шкуры. „еловек за край отверсти€ поднимал часть шкуры и воздух входил во внутрь шкуры. ѕосле этого он ладонью закрывал отверстие и, надавлива€ на шкуру, выпускал воздух в огонь. “ак по€вились первые воздуходувные устройства - мехи, которые с различными изменени€ми просуществовали вплоть до XX в. ¬ наше врем€ хорошие "воздуходувные" рабы дороги, но мы можем использовать дл€ этих целей пылесос, компрессор или электровентилл€тор.

¬оздуходувное устройство


ƒл€ нагрева заготовок можно использовать и па€льную лампу.

¬оздуходувное устройство

≈е устанавливают в заранее приготовленную €мку, а р€дом складывают небольшую печь из огнеупорного кирпича. ћожно соорудить конструкцию, в которой па€льна€ лампа будет располагатьс€ под печью, дава€ кузнецу больше свободы в перемещени€х. ƒл€ этого кирпичи став€т на торец, укладывают на них колосниковую решетку, а на нее устанавливают в виде печи четыре кирпича. ¬ это углубление засыпают уголь. ѕа€льную лампу с помощью патрубка подвод€т под колосниковую решетку. «аготовки в этом случае закладывают в щель между кирпичами.

¬оздуходувное устройство

 ”«Ќ≈„Ќџ… »Ќ—“–”ћ≈Ќ“ » ѕ–»—ѕќ—ќЅЋ≈Ќ»я

ќсновным опорным кузнечным инструментом €вл€етс€ наковальн€ массой 100-150 кг, изготавливаема€ из углеродистой стали. Ќаковальни подраздел€ют на безрогие, однорогие и двурогие. Ќаиболее удобной €вл€етс€ двурога€.

Ќаковальни

¬ерхн€€ поверхность наковальни называетс€ наличником, или лицом, а нижн€€ - основанием. ¬ерхн€€ часть и наличник должны быть закалены и отшлифованы, не иметь трещин и вм€тин. »наче на гор€чей заготовке могут оставатьс€ следы. Ќа лицевой поверхности наковальни имеетс€ квадратное сквозное отверстие размером обычно «ќ’30 мм дл€ установки инструмента и приспособлений. «аостренна€ часть наковальни (рог) используетс€ дл€ гибочных работ и разгонки колец, а противоположна€ плоска€ часть (хвост) - дл€ гибки под пр€мым углом.
 роме всего наковальни можно использовать и по непр€мому назначению.

≈ще один способ использовани€ наковальни

—уществует несколько способов креплени€ наковален.

—пособы креплени€ наковален

“радиционным €вл€етс€ крепление на дерев€нной колоде - стуле. ƒл€ этого используют заготовки диаметром 500-600 мм твердых пород дерева - дуба, березы и др. ¬ысота стула вместе с наковальней составл€ет около 75 см, т. е. лицо наковальни должно быть на уровне большого пальца опущенной руки кузнеца. ≈сли нет возможности приобрести цельную колоду, то стул можно выполнить из отдельных брусков, скрепленных стальными обручами.
≈сли насто€щую наковальню приобрести не удалось, можно воспользоватьс€ любой подход€щей стальной болванкой с плоской поверхностью, куском рельса или двутавра.

Ќаковальни

 лещи.  узнецы имеют дело с раскаленным металлом. ѕри обработке раскаленную заготовку нужно удерживать в определенном положении. ≈сли дл€ работы каким-либо инструментом, достаточно одной руки, заготовку можно удерживать другой рукой с помощью клещей. „тобы клещи плотно облегали издели€ различной конфигурации, их губкам придают различные формы. Ќапример, держать заготовку цилиндрической формы удобнее клещами с губками в виде полуколец.

 лещи

ѕо форме губок клещи дел€тс€ на продольные, поперечные, продольно-поперечные и специальные. ≈сли размер губок клещей оказываетс€ несколько больше размера заготовки, примен€ют такую хитрость. √убки клещей нагревают в горне, захватывают ими заготовку и обжимают губки по форме заготовки ударами ручника.  узнечные клещи должны быть легкими, с длинными пружин€щими руко€тками. ƒл€ надежного удержани€ заготовок во врем€ работы мастера ст€гивают руко€тки клещей специальным зажимным кольцом (шпандырем).  ак правило приобрести насто€щие клещи невозможно, но из можно сделать самому, с изготовлени€ собственных клещей начинаетс€ кузнец, работа эта непроста€, но после клещей ковка ножа покажетс€ детской забавой.

 лещи

“иски. ƒл€ работы с инструментом обе руки кузнеца должны быть высвобождены, поэтому дл€ зажима раскаленных заготовок используют стуловые тиски.

“иски

 реп€т такие тиски массивными болтами или шурупами к основной опоре слесарного верстака. —лесарный верстак необходим в любой кузне, так как дл€ доведени€ кованого издели€ до завершенного вида над ним нередко приходитс€ поработать слесарным инструментом. ”добнее всего расположить тиски так, чтобы рассто€ние между полом и верхним уровнем губок равн€лось 90-100 см.
  ударному инструменту относ€тс€ молотки - ручники, боевые молоты и кувалды. –учник - основной инструмент кузнеца, с помощью которого он кует небольшие издели€.  узнецов, работающих без помощников (молотобойцев), называли "однорукими" и ковали, в этом случае, "в одну руку". ќбычно ручники имеют массу 0,5-2 кг, но часто кузнецы примен€ют и более т€желые ручники, массой до 4-5 кг. –учники имеют разнообразные формы головок. “ак, дл€ управлени€ процессом ковки при работе с молотобойцами кузнецы примен€ют ручники с легкой головкой, у которой задок имеет шарообразную форму. ƒл€ ковки изделий кузнецы примен€ют ручники с т€желой головкой с клинообразным продольным или поперечным задком. “ака€ форма головки ручника более универсальна, так как кроме работы бойком кузнецы работают и задком - разгон€€ металл. √оловки ручников изготовл€ютс€ ковкой из углеродистых и легированных сталей (стали 45, 50, 40’), рабочие поверхности (бой и задок) термически обрабатывают до твердости 48-52. –уко€тки делают из тонкослойных пород дерева (граба, клена, кизила, березы, р€бины, €сен€) длиной 350-600 мм. –уко€тки должны быть гладкими, без трещин, удобно лежать в руке. Ѕоевые молоты - т€желые двуручные молоты массой 10-12 кг. √оловки боевых молотов бывают трех типов: с односторонним клиновидным задком, с двусторонним продольным или поперечным задком.

”дарный инструмент

Ќижн€€ рабоча€ поверхность головки - бой - предназначена дл€ основной ковки, а верхний клиновидный задок - дл€ разгона металла вдоль или поперек оси заготовки. ћатериал головки молота - стали 45, 50, 40’, ”7, твердость бо€ и задка -48-52 на глубину 20-30 мм. –уко€тка молота изготовл€етс€ из тех же пород дерева, что и у ручника, а длина руко€тки подбираетс€ в зависимости от массы головки молота и от роста молотобойца и равна 70-95 см. ѕро кузнеца, работающего с одним или двум€ молотобойцами, говор€т "двурукий> или "трехрукий". –абота с молотобойцами в три руки проводитс€ при сложной ковке крупных изделий.  увалда-т€желый (до 16 кг) молот с плоскими бойками, примен€етс€ при т€желых кузнечных работах, где требуетс€ больша€ ударна€ сила. ¬се ударные инструменты должны быть максимально надежны, при работе особое внимание удел€етс€ креплению руко€тки с головкой. ‘орма отверсти€ в головке молота - "всад", куда вставл€етс€ руко€тка, должна быть элипсообразной и иметь уклон 1 : 10 от середины к боковым гран€м. Ёто облегчает всаживание руко€тки и обеспечивает надежное ее закрепление после забивки клина. ѕрактикой установлено, что самые надежные металлические "заершенные" клинь€, которые вход€т на глубину, равную 2/3 ширины головки молота, а забивать клин следует наклонно к вертикальной оси, что позвол€ет распирать древесину в 2-х плоскост€х.
ѕри работе боевыми молотами используют три вида удара: легкие, или локтевые (а), средние, или плечевые (удар "с плеча") (б), сильные, или навесные, когда молот описывает в воздухе полный круг (в).

”дары

Ќавесными ударами работают молотобойцы при проковке большой массы металла и при кузнечной сварке массивных частей.


 овка клинка.

 овка стали - начальна€ стади€ процесса термообработки, при которой не меньше внимани€, чем ковке, должно быть уделено рабочей температуре болванки. ќсобое внимание следует уделить тому, чтобы не опуститьс€ ниже температурного предела, когда из-за переохлаждени€ в стали начнут развиватьс€ внутренние напр€жени€. —уществует техника, которую €понцы именуют "мокрой ковкой". ќна предусматривает увлажнение поверхности наковальни и молота водой в ходе ковки. ¬ода при этом не охлаждает заготовку, а содействует отделению с поверхности окалины, предотвраща€ ее "вбивание" внутрь клинка. ¬ отличие от гор€чей стали, окалина не ковка и оставл€ет на поверхности следы ("кратеры").
Ќачинать ковку удобнее с формировани€ хвостовика. Ќо дл€ начала нужно получить предварительную заготовку, если у вас есть пруток, то переведите его в пр€моугольник (квадрат), а затем разгоните в полосу нужной толщины с припуском на мехобработку. ”добно перед очередным помещением клинка в горн на подогрев произвести его выравнивание и проверку, чтобы не тратить врем€ на это после доставани€ его из горна. ќсобое внимание должно быть уделено позиционированию заготовки - она должна располагатьс€ строго параллельно плоскости наковальни. Ѕоек молота должен воздействовать на поверхность всей плоскостью: в противном случае в клинке формируютс€ неравномерно деформируемые области, которые в последствие упрочн€ютс€ (с формированием внутренних неоднородностей). ƒалее вз€в полосовую заготовку, отступите нужное рассто€ние

«аготовка

и выполните "перебивку", с двух сторон заготовки по ребру нанос€тс€ удары дл€ получени€ ступенчатого перехода тела клинка в хвостовик.

«аготовка

Ёто можно сделать или острым носком молотка или при помощи подкладного инструмента. ѕотом отделенную под хвостовик часть отт€гиваете на конус.

’востовик

¬се, хвостовик готов и теперь за него можно братьс€ клещами, а в дальнейшем доработать электроточилом.
“еперь приступаем к формированию непосредственно тела клинка. ƒл€ этого нужно сначала оформить острие, это можно сделать как ковкой, так и просто отрубив лишнее зубилом.

ќформление остри€

—круглив острые углы и выровн€в линии, мы получаем готовую контурную заготовку клинка.
¬ принципе, на этом можно и остановитс€, а спуски сформировать на наждаке. Ќо можно пойти дальше и отт€нуть кромку и оформить спуски ковкой. «десь нужно учесть расширение металла и ширину изначальной заготовки брать меньше, чем планируетс€ получить на готовом ноже. ќбща€ ошибка при формировании плоскости заточки - приподнимание заготовки над наковальней. Ёту плоскость надо ковать на заготовке, лежащей на наковальне - противоположна€ ковке сторона остаетс€ плоской, в то врем€ как вы молотом формируете плоскость заточки.

‘ормирование плоскости заточки

ѕолезно начинать работу с профилировани€ "неудобной" стороны, по завершению чего перевернуть заготовку на другую сторону. ќчень важно подвергнуть равномерной ковке обе стороны клинка. ¬ противном случае из-за неравномерной структуры клинок "поведет" или вообще будет сформирован асимметричный профиль. ƒругой часто встречающейс€ проблемой €вл€етс€ продольный изгиб заготовки. —тара€ присказка насчет того, что нельз€ бить по лезвию, ошибочна. ¬ы можете бить по лезвию, но дл€ этого необходима особа€ техника. ƒл€ этого используют полную длину наковальни, помещают изогнувшийс€ участок на него и легкими ударами устран€ют кривизну. ≈сли лезвие уже сформировано, удары нанос€тс€ ки€нкой на дерев€нном блоке - лезвие и обух при этом не страдают. ѕосле всех трудностей и неудач вы получили заготовку клинка отдаленно напоминающую нож вашей мечты, чем меньше потребуетс€ обдирочных работ в дальнейшем тем лучше.

Ѕудущий нож вашей мечты

ѕосле ковки и обдирки должны быть сформированы контур и спуски, но толщина самой режущей кромки (– ) должна быть не меньше 1мм, во избежание ее поводки "волной" при закалке, обща€ симметричность всех частей так же €вл€етс€ важным моментом и вли€ет на возможные закалочные деформации. ¬ кованом клинке имеетс€ большое количество внутренних напр€жений, которые при закалке могут привести к его искривлению. ƒл€ уменьшени€ этого, клинок перед закалкой следует отжечь. ѕоместите клинок обухом вниз в горн, нагрейте клинок до красного цвета при слабом дутье, далее выключив дутье, оставьте клинок остывать вместе с горном на ночь, а сами идите отдыхать.
—ледующим этапом изготовлени€ ножа будет термообработка клинка, остановимс€ на ней поподробнее.

¬иды и режимы термической обработки сталей.

¬ зависимости от химического состава сталей, размеров поковок и требований, предъ€вл€емых к готовым детал€м, в кузницах возможно применение следующих видов термической обработки сталей.
ќтжиг состоит в нагреве сталей до определенной температуры, выдержке и затем очень медленном охлаждении, чаще всего вместе с горном или печью.
Ќагрев стали дл€ отжига проводитс€ в кузнечном горне или печи. ƒл€ того чтобы при нагреве в горне не допустить выгорани€ углерода с поверхности стали, поковки укладывают в металлические €щики, пересыпают их сухим песком, древесным углем или металлической стружкой и нагревают до температуры, необходимой дл€ отжига данной марки стали. ѕродолжительность нагрева принимают в зависимости от размеров поковок, примерно по 45 минут на каждые 25 мм наибольшей толщины поперечного сечени€. Ќагрев выше температуры дл€ отжига и длительна€ выдержка при этой температуре недопустимы, так как возможно образование крупнозернистой структуры, что резко уменьшит ударную в€зкость металла. ќхлаждение поковок можно осуществл€ть несколько быстрее, чем вместе с горном и печью, если воспользоватьс€ следующими рекомендаци€ми. ”глеродистые качественные конструкционные стали следует охлаждать приблизительно до 600 ∞— на воздухе с целью получени€ мелкозернистой структуры, а затем, чтобы избежать возникновени€ внутренних напр€жений, охлаждение осуществл€ть медленно в печи или в €щике с песком или золой, установленном в горне. »нструментальные углеродистые стали следует охлаждать в печи или горне до 670 ∞—, а затем скорость охлаждени€ можно ускорить, открыв заслонки печи и удалив топливо из горна.
¬ зависимости от цели изменени€ структурных превращений (диаграмма состо€ни€ показана на рис)

ƒиаграмма состо€ни€

примен€ют следующие разновидности отжига.
ѕоковки из углеродистых сталей охлаждают со скоростью 50... 150 градус/ч, а из легированных сталей - 20.. .60 градус/ч. ¬ результате в металле снимаютс€ внутренние напр€жени€, он становитс€ более м€гким и пластичным, но менее твердым. Ќизкий отжиг состоит в нагреве поковок до температуры, немного превышающей критическую 723 ∞— (примерно до 740...780 ∞—), с периодическим изменением температуры ниже и выше точки 5 и медленном охлаждении до 670 ∞—, после чего охлаждение можно ускорить. “акой отжиг примен€ют дл€ уменьшени€ твердости, увеличени€ пластичности и улучшени€ обрабатываемости поковок из инструментальных сталей. –екристаллизационный отжиг состоит в нагреве сталей до температуры 650...700 ∞— и охлаждении на воздухе. — помощью этого отжига снимают наклеп и исправл€ют структуру сталей, нарушенную во врем€ ковки при низких температурах. Ќормализационый отжиг (нормализаци€) состоит в нагреве поковок до температуры 780... ...950∞—, непродолжительной выдержке при ней и последующем охлаждении на воздухе. Ќормализацию, как правило, примен€ют дл€ устранени€ крупнозернистой структуры, образовавшейс€ в результате вынужденного или случайного увеличени€ времени нахождени€ заготовок в печи дл€ исправлени€ структуры перегретой стали (перегрева), измельчени€ зерна, см€гчени€ стали перед обработкой резанием и получени€ при резании более чистой поверхности, а также общего улучшени€ структуры перед закалкой. ¬ результате нормализации сталь получаетс€ несколько тверже и менее пластичной, чем после низкого отжига. Ќормализаци€ по сравнению с отжигом более экономична€ операци€, так как не требуетс€ охлаждени€ вместе с горном или печью.
«акалку примен€ют дл€ увеличени€ твердости, прочности и износостойкости деталей, получаемых из поковок. Ќагрев стали под закалку осуществл€ют в горнах или нагревательных печах. ƒетали в горны укладывают так, чтобы холодное дутье воздуха не попадало непосредственно на сталь. Ќужно следить, чтобы нагрев происходил равномерно. „ем больше углерода и легирующих элементов содержит сталь, чем массивнее деталь и сложнее ее форма, тем медленнее должна быть скорость нагрева под закалку. ѕродолжительность выдержки при закалочной температуре ориентировочно принимаетс€ равной 0,2 от времени нагрева. —лишком длительна€ выдержка при закалочной температуре не рекомендуетс€, так как при этом интенсивно растут зерна и сталь тер€ет прочность.
ќхлаждение €вл€етс€ исключительно важной операцией закалки, так как от него практически зависит получение требуемой структуры в металле. ƒл€ качественной закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждени€ детали температура жидкости оставалась почти неизменной, дл€ чего масса жидкости должна быть в 30-50 раз больше массы закаливаемой детали. ƒл€ достижени€ равномерной закалки нагретую деталь надо быстро погрузить в охлаждающую жидкость и перемешать ее в жидкости до полного охлаждени€. ≈сли закаливают только конец или часть издели€ (например лезвие топора), то его опускают в закалочную жидкость на требуемую глубину и перемещают вверх-вниз, так чтобы не было резкой границы скорости остывани€ между закаливаемой и незакаливаемой част€ми издели€ и не по€вились трещины в переходной части.  линки погружают или строго вертикально или под углом лезвийной частью вниз.
¬ыбор охлаждающей среды зависит от марки стали, величины сечени€ детали и требуемых свойств, которые должна получить сталь после закалки. —тали с содержанием углерода от 0,3 до 0,6% обычно охлаждают в воде, а с большим содержанием углерода - в масле. ѕри этом следует учитывать конфигурацию деталей и их сечение. ѕри закалке стали сложным €вл€етс€ получение желаемого двухскоростного охлаждени€ ее. ¬ интервале температур 650...450 ∞— требуетс€ быстрое охлаждение со скоростью 20...30∞—/с. Ёто позвол€ет избежать короблени€ и трещин.
ѕон€тно, что лучшей закалочной средой была бы двухслойна€ жидкость, в которой верхний слой - вода с температурой 18...28∞—, а нижний - машинное масло. Ќо, к сожалению, такую двухслойную жидкость получить нельз€, потому что масло всплывает на поверхность. ѕри определенном навыке можно примен€ть следующий режим охлаждени€. Ќа несколько секунд погрузить деталь в воду, а затем быстро перенести ее в масло. ќриентировочное врем€ охлаждени€ в воде до переноса в масло составл€ет 1...1,5с на каждые 5...6 мм сечени€ детали. “акой способ охлаждени€ получил название "через воду в масло" или прерывистой закалки. ≈е примен€ют дл€ закалки инструмента из углеродистой стали.
ѕри большом сечении детали наружные слои охлаждаютс€ быстрее, чем внутренние, и поэтому твердость на поверхности получаетс€ больше, чем в середине. ”глеродистые стали, например стали 40 и 45, закаливаютс€ на глубину 4...5 мм, а глубже будут частично закаленна€ зона и незакаленна€ сердцевина. Ћегирующие элементы - марганец, хром, никель и др. способствуют более глубокой закалке. Ќекоторые клинки нуждаютс€ в большой прочности на поверхности при сохранении м€гкой и в€зкой сердцевины. “акие клинки рекомендуетс€ подвергать поверхностной закалке. ќдин из самых простых способов такой закалки состоит в загрузке детали в печь с высокой температурой (950...1000 ∞—), быстром нагреве поверхности до закалочной температуры и охлаждении с большой скоростью в проточной охлаждающей среде. „асто закалку выполн€ют сразу после ковки без дополнительного нагрева, если температура поковки после ковки будет не ниже закалочной температуры.
«акалка может быть сильной, умеренной и слабой. ƒл€ получени€ сильной закалки в качестве охлаждающей среды примен€ют воду при 15...20 ∞— до погружени€ в нее детали и водные растворы поваренной соли и соды (карбоната натри€). ”меренна€ закалка получаетс€ при использовании воды со слоем масла толщиной 20...40 мм, нефти, мазута, мыльной воды, жидкого минерального масла, а также гор€чей воды. —лаба€ закалка получаетс€, если примен€ть в качестве охлаждающей среды струю воздуха или расплавленный свинец и его сплавы.
«акалка требует внимани€ и умени€. ѕлоха€ закалка может испортить почти готовые детали, т. е. привести к образованию трещин, перегреву и обезуглероживанию поверхности, а также к желоблению (короблению), которое в значительной степени зависит от способа и скорости погружени€ детали в охлаждающую жидкость.
«акалка-не окончательна€ операци€ термической обработки, так как после нее сталь становитс€ не только прочной и твердой, но и очень хрупкой, а в поковке возникают большие закалочные напр€жени€. Ёти напр€жени€ достигают таких значений, при которых в поковках по€вл€ютс€ трещины или детали из этих поковок разрушаютс€ в самом начале их эксплуатации. Ќапример, только что закаленный кузнечный молоток нельз€ использовать, так как при ударах им о металл от него будут откалыватьс€ кусочки металла. ѕоэтому дл€ уменьшени€ хрупкости, внутренних закалочных напр€жений и получени€ требуемых прочностных свойств стали после закалки поковки подвергают отпуску.
ќтпуск состоит в нагревании закаленной стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре некоторое врем€ и быстрого или медленного охлаждени€, как правило, на воздухе. ¬ процессе отпуска в металле структурных изменений не происходит, однако уменьшаютс€ закалочные напр€жени€, твердость и прочность, а пластичность и в€зкость увеличиваютс€. ¬ зависимости от марки стали и от предъ€вл€емых к детали требований по твердости, прочности и пластичности примен€ют следующие виды отпусков.
¬ысокий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 450...650 ∞—, выдержке при этой температуре и охлаждении. ”глеродистые стали охлаждаютс€ на воздухе, а хромистые, марганцовистые, хромо-кремниевые - в воде, так как медленное охлаждение их приводит к отпускной хрупкости. ѕри таком отпуске почти полностью ликвидируютс€ закалочные напр€жени€, увеличиваетс€ пластичность и в€зкость, хот€ заметно уменьшаетс€ твердость и прочность стали. «акалка с высоким отпуском по сравнению с отжигом, создает наилучшее соотношение между прочностью стали и ее в€зкостью. “акое сочетание термообработки называют улучшением.
—редний отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 300...450 ∞—, выдержке при этой температуре и охлаждении на воздухе. ѕри таком отпуске увеличиваетс€ в€зкость стали и снимаютс€ внутренние напр€жени€ в ней при сохранении достаточно большой твердости. Ќизкий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 140...250 ∞— и охлаждении с любой скоростью. ѕри таком отпуске почти не уменьшаетс€ твердость и в€зкость стали, но зато снимаютс€ внутренние закалочные напр€жени€. ѕосле такого отпуска детали нельз€ нагружать динамическими нагрузками. „аще всего его используют дл€ обработки режущего инструмента из углеродистых и легированных сталей.
ѕри изготовлении слесарного, кузнечного или измерительного инструмента ручной ковкой кузнецы часто примен€ют закалку и отпуск с одного нагрева. “акую операцию называют самоотпуском и выполн€ют следующим образом. Ќагретую под закалку поковку охлаждают в воде или масле не полностью, а до температуры несколько выше температуры отпуска, которую можно определить при извлечении поковки из закалочной среды, по цвету побежалости на предварительно обработанной на наждачном круге поверхности поковки. ѕосле этого поковку окончательно охлаждают путем погружени€ ее в воду или масло.
ѕри отсутствии измерительных приборов температуру нагрева поковки определ€ют по цвету побежалости. ƒл€ этого перед нагревом поковки дл€ отпуска на ней, в нужном месте, зачищают небольшой участок наждачной бумагой или другим абразивом. Ќагревают поковку и наблюдают за изменением цвета металла по зачищенной поверхности. ѕри этом цвета побежалости будут соответствовать следующим приблизительным температурам нагрева поковки:
÷вета побежалости “емпература,∞—
—ерый_____________330
—ветло-синий_______314
¬асильковый_______295
‘иолетовый________285
ѕурпурно-красный___275
 оричнево-красный__265
 оричнево-желтый___255
“емно-желтый_______240
—ветло-желтый______220
Ќиже приведены рекомендуемые температуры отпуска дл€ некоторых инструментов и деталей (в градусам ÷ельси€):
–езцы, сверла, метчики из углеродистых сталей . . . 180-200
ћолотки, штампы, метчики, плашки, малые сверла . . 200-225
ѕробойники, чертилки, сверла дл€ м€гкой стали . . 225-250
—верла и метчики дл€ меди и алюмини€, зубила дл€ стали и чугуна . 250-280
»нструмент дл€ обработки древесины . . . . . . . 280-300
ѕружины . . . . . . . . . . . . . . . . . 315-330
ѕри более высокой температуре поверхность стали темнеет и остаетс€ такой до температуры 600 ∞—, когда по€вл€ютс€ цвета калени€. –ежимы термообработки сталей необходимо соблюдать очень строго, так как только правильна€ термообработка позвол€ет получать клинки с заданной прочностью, износостойкостью, обрабатываемостью, пластичностью и т. п.
ѕосле термообработки пришло врем€ окончательной механической обработки, ее можно провести на нехитром приспособлении

ќкончательна€ механическа€ обработка

или воспользоватьс€ электроточилом, но это тема дл€ отдельного разговора.

 ”«Ќ≈„Ќјя —¬ј– ј.

ќперацию получени€ неразъемного соединени€ ручной или машинной ковкой называют кузнечной сваркой. Ётот метод относитс€ к сварке давлением и состоит в сближении соедин€емых поверхностей путем пластического деформировани€ на рассто€ни€ (2-ћ) -10"8 см, при которых возникают межатомные силы прит€жени€. ѕолучить высококачественное неразъемное соединение можно только при условии удалени€ с соедин€емых поверхностей окисленных и других загр€зн€ющих пленок. ѕри сварке давлением это достигаетс€ приложением к свариваемым поверхност€м давлений, достаточных дл€_ разрушени€ и удалени€ загр€зн€ющих пленок и сн€ти€ всех неровностей на поверхност€х заготовок. “аким образом, дл€ осуществлени€ кузнечной сварки металл заготовки должен обладать высокой пластичностью, низким сопротивлением деформированию, а соедин€емые поверхности должны быть тщательно очищены в момент пластического деформировани€.
 узнечна€ сварка не обеспечивает высокой надежности сварного соединени€, она малопроизводительна, пригодна дл€ ограниченного числа сплавов, требует высокой квалификации рабочего и реже примен€етс€ на заводах, где всегда имеютс€ другие, более современные методы сварки (дугова€, газова€, контактна€ и др.) -ќднако в полевых услови€х, при ремонте неответственных деталей машин, при ковке сложных поковок ручной ковкой часто примен€ют кузнечную сварку.
ѕолучение неразъемного соединени€ кузнечной сваркой состоит из следующих основных операций: подготовка заготовок к сварке, нагревание свариваемых частей заготовок, сварка заготовок пластическим деформированием, отделка заготовки в месте сварки и правка.
—ведени€ о сплавах, подвергаемых кузнечной сварке. „аще всего кузнечной сварке подвергают низкоуглеродистые конструкционные стали. ƒл€ кузнечной сварки рекомендуют стали с содержанием углерода до 0,3%, не более 0,2% кремни€, 0,6-0,8% марганца и не более 0,05% серы и фосфора каждого. ѕри необходимости сварки сталей с повышенным содержанием углерода (больше 0,3%) рекомендуют добавл€ть к сварочному флюсу опилки из м€гкой стали, в которой очень мало углерода. ѕри обработке нагретой под сварку части заготовки такими опилками металл обезуглероживаетс€, что повышает свариваемость поверхностного o сло€ заготовки.
ѕодготовка заготовок к сварке состоит в придании соедин€емым концам определенной формы. ѕодготавливаемые концы, как правило, подвергают высадке, их форма зависит от метода сварки. ”величение сечени€ свариваемых концов необходимо дл€ выполнени€ пластической деформации при сварке и придании сварной части поковки требуемой формы.
–ежим нагрева заготовок дл€ сварки. “емпература нагрева сталей под сварку зависит от содержани€ в них углерода. „ем больше углерода в стали, тем ниже температура нагрева. ћ€гкую низкоуглеродистую сталь нагревают до температуры 1350-1370^0. ѕри этой температуре свариваемые концы приобретают ослепительно белый цвет. ѕри сварке стали с повышенным содержанием углерода (например, при сварке лезви€ топора из стали ”7) заготовку нагревают до температуры 1150∞ —. «аготовка при .такой температуре имеет цвет белого калени€ с желтоватым оттенком. ’орошее качество сварки возможно при выполнении пластической деформации без понижени€ температуры металла. ѕоэтому сварку следует вести быстро, свариваемые концы должны быть тщательно очищены от окалины и шлака.
“емпература нагрева заготовок под сварку превышает температуру начала ковки “н.  ак известно, при температуре выше “н происходит не только интенсивное образование окалины, но и возможен пережог металла. ƒл€ уменьшени€ образовани€ окалины и - удалени€ с поверхности перед сваркой, а также с целью предохранени€ металла от пережога заготовку посыпают флюсом. ¬ качестве флюса используют кварцевой песок, смешанный с бурой, или поваренную соль, “ак как марганец повышает свариваемость стали, то иногда к флюсу добавл€ют немного марганца. ‘люс посыпают на заготовку в период нагрева, когда ее температура достигает 950-1050∞ —. ѕод действием высокой температуры флюс соедин€етс€ с окалиной, образу€ шлак, который обволакивает заготовку и защищает ее поверхность от окислени€ при дальнейшем нагреве.
ƒл€ нагрева свариваемых концов используют горны и сварочные печи.  амерные печи, предназначенные дл€ нагрева заготовок под ковку, в данном.случае неприменимы, так как они не обеспечивают нагрев до высоких сварочных температур. Ќагревание под сварку требует, чтобы плам€ в горне или печи не было окисленным, т. е. чтобы сгорание топлива происходило при максимальном усвоении кислорода и в очаге не было его излишка.
Ќаилучшим топливом дл€ горна при нагреве заготовок под кузнечную сварку €вл€етс€ древесный уголь.
Ќагретые заготовки извлекают из горна, ударами о наковальню или ударами молотка сбивают образовавшийс€ шлак и окалину или счищают их металлической щеткой. «атем, быстро сложив вместе свариваемые концы заготовок, нанос€т сначала слабые, но частые удары по месту сварки. ѕри слабых ударах остатки шлака выдавливаютс€ наружу, поверхности стыка плотно прижимаютс€ друг к другу, что защищает их от окислени€. —варку заканчивают сильными ударами, подверга€ место сварки достаточно большим деформаци€м и придава€ заготовке нужную окончательную форму.

 узнечна€ сварка

ѕри проковке места соединени€ отдельные слои металла соедин€емых концов внедр€ютс€ друг в друга, переплетаютс€, что дополнительно увеличивает прочность соединени€. ¬ зависимости от окончательной формы места сварки поковку прав€т, использу€ гладилки, обжимки, подбойки и другой кузнечный инструмент.
—пособы сварки. ѕодготовку концов свариваемых частей и их сварку осуществл€ют разными способами.
—варка нахлесточного соединени€ обеспечивает наибольшую прочность сварному стыку. ѕовышенное качество сварного соединени€ объ€сн€етс€ увеличенной поверхностью соприкосновени€ свариваемых частей и возможностью подвергать "большим деформаци€м соедин€емый участок. ѕеред сваркой концы заготовок высаживают и им придают форму загнутых утолщений (рис. 88, а), повернутых относительно продольной оси на угол ~30∞.
ѕодготовленные концы, предварительно подогрев до 1000∞ — и покрыв флюсом, нагревают до сварочной температуры. Ќагретые и очищенные от флюса и окалины концы накладывают друг на друга и легкими, но частыми ударами прижимают друг к другу, а затем сильными ударами тщательно проковывают место соединени€. ќдновременно выполн€етс€ операци€ прот€жки дл€ придани€ участку сварки первоначальных размеров. ѕосле сварки поковке придают требуемую форму.
ƒостоинством этого способа сварки €вл€етс€ также то, что форма исходных свариваемых поверхностей обеспечивает хорошее удаление остатков шлака с соедин€емых поверхностей. «аготовки толщиной или диаметром до 30 мм сваривают за один прием и с одного нагрева. ѕри толщине свариваемых концов более 30 мм операцию осуществл€ют в два приема: с первого, нагрева сваривают тонкие участки утолщений, со второго нагрева выполн€ют окончательную сварку. ѕри диаметре заготовок свыше 50-60 мм сварку осуществить ручной ковкой не удаетс€, ее выполн€ют на молоте.
—варка вразруб требует более сложной подготовки свариваемых концов. ќдин из них высаживают, разрубают вдоль продольной оси заготовки, а образовавшиес€ "лепестки" раздвигают.  онец второй заготовки также высаживают и заостр€ют так, чтобы он входил в разруб первой заготовки. Ќагретые до сварочной температуры и очищенные от шлака концы вставл€ют друг в друга и энергичными ударами, формиру€ металл, производ€т сварку, а затем окончательную отделку заготовки.
—варку стыкового соединени€ примен€ют в тех случа€х, когда из-за малых размеров заготовки невозможно подготовить соедин€емые концы дл€ нахлесточного соединени€. ¬ одних случа€х концы заготовок просто закругл€ют, нагревают до сварочной температуры, стыкуют друг с другом и ударами вдоль оси с двух сторон сваривают. ѕод действием ударов нагретое место стыка осаживаетс€, увеличиваетс€ в диаметре. ѕоэтому после сварки место стыка прот€гивают до нужного диаметра.
—варка стыкового соединени€ без предварительной высадки соедин€емых концов по прочности уступает сварке такого же соединени€ с предварительным утолщением концов заготовки. ѕри этом способе нагретые концы высаживают, а торцы скругл€ют. ѕодготовленные концы стыкуют и, нанос€ вдоль оси заготовок по их холодным концам удары, выполн€ют сварку, а затем окончательную отделку поковки.
ѕолосовые заготовки сваривают способом врасщеп.  онцы заготовок надрезают вдоль продольной оси и развод€т, как показано на рисунке. ѕосле нагрева до сварочной температуры концы стыкуют и проковывают до получени€ прочного соединени€ и исходных размеров.
ѕри сварке концов поковок типа колец или их ремонте примен€ют сварку с помощью шашек (рис. 88, д). —вариваемые концы / и 2 перед нагревом под сварку подвергают высадке и ковке-до получени€ формы, представленной на рисунке. »з металла заготовки подготавливают вспомогательные шашки 3. ѕри температуре сварки шашки 3 укладывают между концами 1 и 2 закрепленных заготовок и сильными ударами подвергают совместной пластической деформации. —варенное место затем прав€т. Ётот способ сварки, как правило, выполн€ют на молоте.
ƒефекты при кузнечной сварке и контроль сварного соединени€. ƒефекты при кузнечной сварке условно можно свести к двум видам: низкое качество сварного соединени€, несоответствие размеров и формы поковки требуемой. —варку считают выполненной хорошо, если прочность сварного соединени€ не ниже 80-85% прочности металла свариваемых заготовок. ѕрочность шва может быть проверена изгибом прутка в месте сварки. ѕри хорошем качестве сварки при изгибе шов не расходитс€ и на поверхности металла не по€вл€ютс€ трещины.
Ќарушение режимов кузнечной сварки может привести к следующим дефектам.
Ќепровар по€вл€етс€ при недоброкачественной очистке соедин€емых поверхностей перед сваркой: стыкуемые поверхности плохо очищены от окалины; после зачистки поверхностей нагретых заготовок задержалось начало ковки и на соедин€емых поверхност€х образовалась вторична€ окалина; свариваемые поверхности недоброкачественно обработали флюсом; при сварке стыкового соединени€ концы заготовок плохо закруглили, в середине стыка осталс€ шлак, преп€тствующий сварке концов.
ѕережог - неисправимый брак, который возникает в случае нагрева концов заготовок до температуры, превышающей сварочную. Ётот дефект очень веро€тен при выполнении кузнечной сварки, так как температура сварки весьма близка к температуре пережога и при недостаточно внимательном нагреве легко ошибитьс€ и пережечь металл.
Ќизка€ прочность сварного шва и околошовной зоны. Ќагрев заготовок до сварочной температуры сопровождаетс€ ростом зерен. ¬ случае малого набора металла при высадке свариваемых концов степень деформации металла при сварке будет недостаточной, зерна не раздроб€тс€ и металл шва будет иметь крупнозернистую структуру и пониженную прочность.
Ќизка€ прочность околошовной зоны возникает при нагреве концов заготовки перед сваркой на большую длину.  рупнозерниста€ структура металла в месте стыка прорабатываетс€ (измельчаетс€) в процессе ковки утолщений, а зоны, прилегающие к концам и не имеющие утолщений, такой деформации не подвергаютс€ и сохран€ют крупнозернистую структуру. ѕоэтому при сварке следует нагревать только утолщенные концы соедин€емых заготовок.
Ќеточность размеров сечени€ поковки после сварки возникает 'ѕри недостаточном наборе металла на свариваемых концах. ѕри проковке таких концов сечение поковки уменьшаетс€ и окончательные размеры окажутс€ меньше требуемых по чертежу.
ѕравила безопасности труда при выполнении кузнечной сварки св€заны с высокой температурой нагрева металла и применением флюсов. ѕри перегреве металл начинает искритьс€, а на поверхности заготовки образуетс€ жидкий шлак. ѕри работе с такими заготовками в момент зачистки и ковки брызги шлака и искры могут вызвать ожоги, а также возгорание легковоспламен€ющихс€ материалов и одежды. ѕоэтому при кузнечной сварке поковки нагрева следует аккуратно и тщательно очищать от окалины и шлака, а рабочее место должно отвечать требовани€м пожарной безопасности.
ѕолезные советы.
1. ¬ качестве заготовок дл€ изготовлени€ бородков, фасонных зубил и т. п. можно использовать стандартные молотки, придав их рабочим концам необходимую форму.
2. √орн закрытого типа можно изготовить из чугунной печки-буржуйки, внутреннюю поверхность которой желательно зафутеровать огнеупорным кирпичом. ¬оздух подаетс€ через поддувало, в дверцу которого вмонтирован отрезок стальной трубы.
3. »спользу€ дл€ подачи воздуха в горн пылесос, его подключают в сеть через лабораторный трансформатор. »змен€€ питающее напр€жение, регулируют подачу воздуха. ѕри этом двигатель пылесоса будет защищен от перегрузки.
4.’орошие колосники дл€ горна получают из частей литых чугунных решеток, используемых в дорожных и тротуарных водоприемниках.
5. „тобы уберечь мелкие детали от перегрева и проваливани€ в топливо, их нагревают в отрезке стальной или чугунной трубы, который помещают в раскаленные угли.
6. ѕри смачивании поверхности углей водой образуетс€ спекша€с€ корка, хорошо удерживающа€ тепло в зоне нагрева.
7. ¬осстановить насечку старого напильника или надфил€ можно, выдержав его в смеси разбавленных серной и сол€ной кислот в соотношении 1:1. ѕри этом размер насечки станет несколько меньшим.
8. »спользу€ в качестве источника тепла па€льные лампы, их защищают от перегревани€ экраном из листового асбеста с отверстием дл€ сопла или используют дл€ этого металлическую сетку, обмазанную глиной.
9. „тобы увеличить срок службы нихромовых спиралей, их аллитируют, т. е. насыщают поверхность алюминием. ƒл€ этого спирали выдерживают в расплаве алюмини€ с добавкой около 1 % хлористого аммони€ при температуре 950-1150 ∞—.
Copyright artrevue.org  2003-2023
–Р–≤—В–Њ—А –њ—А–Њ–µ–Ї—В–∞ –Ш—А–Є–љ–∞ –Ъ–Њ–ї–Њ—Б–Ї–Њ–≤–∞